Gestión de la seguridad

Gestión de la seguridad del proceso: eliminar la incertidumbre de la seguridad de la planta

Si está trabajando en el mundo industrial, sabe que la seguridad de procesos siempre es una máxima prioridad, con la seguridad ocupacional que ayuda a proteger al personal, y la seguridad funcional que ayuda a evitar catástrofes a gran escala. Los estándares de seguridad internacionales son ampliamente adoptados como mejores prácticas y apoyan estos esfuerzos al brindar un marco para el diseño e implementación de salvaguardas automatizadas y Sistemas Instrumentados de Seguridad (SIS).

Sin embargo, a pesar de que tan bien estén diseñadas estas salvaguardas, sólo pueden ser totalmente efectivas si se operan y mantienen de acuerdo con sus criterios de diseño a lo largo del ciclo de vida operativo completo de la planta.

En vista de lo cual, está surgiendo una disciplina más nueva de gestión de seguridad de procesos (PSM). Además, las empresas que utilizan dichos programas están obteniendo beneficios significativos, con aumentos de hasta el 5% en productividad y reducción de costos de producción, mantenimiento, presupuestos de capital y seguros.

La PSM evita lesiones e incidentes relacionados con procesos mediante la implementación de sistemas de gestión que evalúan el proceso completo para identificar y controlar riesgos. Estos buscan garantizar que el equipo y las salvaguardas funcionales estén disponibles y operen a su máximo desempeño.

La PSM ha evolucionado como disciplina para abordar la falta de visibilidad de las operaciones y el mantenimiento del equipo de seguridad funcional, y para eliminar la incertidumbre relacionada con la seguridad de la planta. A pesar de la madurez de la industria de la seguridad ocupacional, sus medidas son solo indicadores rezagados de peligro, incapaces de predecir seguridad futura.

El paso del tiempo, la falta de visibilidad de la degradación de los sistemas y las salvaguardas y la autocomplacencia humana se combinan para ampliar las brechas de seguridad. Las salvaguardas típicamente son operacionales durante 20 o 30 años, mientras que la vida de los activos llega actualmente casi a los 40. Durante ese tiempo, las brechas comienzan a surgir en aquellas salvaguardas y la integridad del sistema en el mundo real comienza a variar desde el diseño original, hasta el punto en el que las salvaguardas pierden su efectividad.

No sólo el paso del tiempo causa brechas en la integridad de la seguridad; también es la incapacidad de visualizar y avistar dónde están los riesgos y de dónde puede surgir el próximo incidente. Conforme pasa el tiempo sin un incidente visible, las personas pueden volverse autocomplacientes y bajar la guardia.

También existe el impacto potencial en la seguridad de las brechas en el conocimiento, habilidad, y experiencia de la fuerza de trabajo, debido a la rotación de personal y las jubilaciones. Y con una gran dependencia de personal subcontratado, los contratistas podrían traer hábitos de otras empresas, como el aceptar un método más riesgoso como estándar.

Industria emergente y reguladores

Hoy en día, existe una mayor conciencia pública sobre los incidentes de seguridad y el costo de un incidente serio para una empresa ha aumentado de manera exponencial.

Además, la actividad regulatoria ha cambiado de ser pasiva, a ser predictiva y preventiva. Por ejemplo, ahora es obligatorio validar periódicamente el desempeño de la función instrumentada de seguridad contra los criterios de diseño, además de garantizar la capacitación requerida y las competencias del personal que trabaja en sistemas de seguridad. A la vez, los organismos industriales relacionados también están exigiendo la modificación y actualización de los estándares regulatorios. Los reguladores que trabajan con empresas operativas están mitigando el riesgo mediante la identificación y gestión de indicadores principales.

También hay una mayor colaboración entre las industrias de petróleo y gas, química, energía y otras que manejan procesos más riesgosos, a fin de crear un marco común que forme las mejores prácticas.

Finalmente, hay una madurez general en los estándares, prácticas y comunidades de seguridad. Los miembros de la Asociación Internacional de Productores de Petróleo y Gas se están comparando entre ellos y tienen prácticas recomendadas en torno a Indicadores Clave del Desempeño (KPIs) de la Seguridad de Procesos. Estas proporcionan una guía para el establecimiento de indicadores principales y rezagados a fin de fortalecer los controles de riesgo (barreras) y evitar incidentes graves.

Estos lineamientos se desarrollan a partir del estándar API 754, el cual define indicadores principales y rezagados en una pirámide de cuatro niveles. El estándar exige un monitoreo y análisis continuos de las amenazas para los SIS, lo que permite investigar los desafíos del sistema para revelar la causa raíz y visualizar lo que pudo haber sucedido si los SIS no hubieran funcionado como se definió. Con este nivel de atención, los desafíos para el sistema se pueden volver indicadores principales de futuros problemas, los cuales se pueden gestionar a través de mejoras operativas y de mantenimiento.

El estándar API 754 es uno de muchos estándares y mejores prácticas de seguridad que ha surgido para ayudar a los fabricantes a mejorar, comparar, y mantener operaciones en cumplimiento regulatorio. Muchos de estos estándares están evolucionando para incluir más medidas cuantitativas basadas en objetivos, que requerirán mayores capacidades de monitoreo y análisis.

Cerrando las brechas de seguridad

Mejorar la seguridad de la planta implica eliminar las brechas en el diseño, la operacion, el mantenimiento y la integridad financiera. En términos de integridad del negocio, garantizar la integridad operativa requiere un liderazgo visible y responsabilidad en todos los niveles de la organización. La PSM requiere la participación proactiva de todo el liderazgo de seguridad y ya no puede ser delegado al sector técnico.

La integridad del diseño se enfoca en la identificación y evaluación de riesgos, y posteriormente en implementar los métodos para gestionar y reducir los riesgos a un nivel aceptable a fin de garantizar la integridad operativa. A pesar de que el riesgo nunca se puede eliminar mediante el diseño, una variedad de métodos puede equilibrar los resultados de seguridad deseados con las presiones y los imperativos comerciales cotidianos. La implementación de estándares y análisis de desempeño identifican riesgos, sugieren formas de reducir los riesgos a niveles aceptables, establecen objetivos de seguridad y salvaguardas necesarias, y desarrollan una especificación de requerimientos de seguridad. En ese punto, las herramientas y técnicas de simulación pueden ayudar en el diseño, modelado de riesgos y prueba de salvaguardas antes de la implementación, y a la capacitación de los operadores.

Una vez que se establecen las salvaguardas, utilizarlas eficazmente es responsabilidad de operación y mantenimiento. La integridad operativa y de mantenimiento de una planta implica su personal, sus habilidades, prácticas, procedimientos, el equipo que utilizan para realizar sus trabajos, y el equipo físico de la planta con el que tienen contacto.

El reto para muchas empresas ha sido cómo implementar la PSM de manera automática y persistente sin invertir fuerza laboral y esfuerzo de ingeniería no sustentables. A pesar de que muchas empresas utilizan recolección de datos automatizada, el análisis y la validación en tiempo real aún se realizan manualmente. Por lo tanto, usted debe buscar una solución que automáticamente convertirá los datos recolectados en conocimiento, de modo que respalde una buena toma de decisiones y garantice que tanto los indicadores rezagados como los principales sean confiables y que se compartan de manera oportuna con quienes los necesiten.

Estas contribuciones y muchos otros sistemas operativos y de mantenimiento aportan información al perfil de riesgos de una planta. Los dashboards y reportes de desempeño que unifican esta información deben estar disponibles para mostrar compensaciones en tiempo real entre la seguridad y la rentabilidad de la planta.

Un paso importante en la eliminación de brechas en la integridad de la seguridad es una revisión y mejora continua para garantizar que el desempeño logre los objetivos establecidos. El desafío para la comunidad de tecnología de automatización es permitir que las empresas cumplan con este nivel superior de escrutinio sin poner en peligro la rentabilidad o la seguridad de las operaciones mismas.

Parámetros para el éxito

Desarrollar parámetros de seguridad de procesos es esencial para gestionar y abordar los problemas específicos de cada área funcional de una planta, desde los equipos hasta la planta en general y el nivel corporativo. Una vez que tal información es visible, el siguiente paso es articular el valor en riesgo, agregando un valor monetario al desempeño. Entonces puede determinar un plan de acción para mejorar o mantener los niveles de seguridad.

Al medir e identificar los indicadores clave de desempeño (KPIs) adecuados y monitorear los procedimientos, su planta puede comenzar a cerrar las brechas en la seguridad de procesos. Un programa exitoso de gestión de seguridad de procesos es la suma de las mejores personas, las mejores prácticas y procedimientos, y la tecnología correcta. Todo esto colabora en tiempo real para minimizar las brechas entre el diseño aceptable y lo que ocurre en el día a día en las actividades de operación y el mantenimiento.

Para obtener mayor información sobre la gestión de seguridad de procesos, consulte el artículo de Schneider Electric ‘Integridad de la Seguridad Operativa – Cerrando el Lazo de Seguridad’.


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